Herstellung von Floatglas

60 Prozent Quarzsand, 19 Prozent Soda, 15 Prozent Dolomit (Kalk) und sechs Prozent weitere Rohstoffe werden nach Rezeptur gewogen und gemischt. Zur Verbesserung des Schmelzvorganges werden dem Gemisch rund 20 Prozent saubere Glasscherben beigegeben. Diese Rohstoffe gelangen als Gemenge in den Schmelzofen und werden dort mit einer Temperatur von etwa 1550 °C geschmolzen. Das flüssige Glas wird dem Floatbad aus flüssigem Zinn zugeleitet. Auf dem geschmolzenen Zinn «floatet» die Glasmasse in Form eines endlosen Bandes. Infolge der Oberflächenspannung des Glases und der planen Oberfläche des Zinnbades bildet sich ein planparalleles, verzerrungsfreies Glasband von hoher optischer Qualität.

Im Kühltunnel und im anschließenden offenen Rollengang wird das Glasband kontinuierlich von 600 auf 60K abgekühlt, mittels Laser auf Fehler kontrolliert und anschließend zu Glastafeln von 600 x 321 cm zugeschnitten.

1 Gemengefüllung

Das Gemenge wird vollautomatisch gewogen und eingefüllt. Dabei werden pro Tag je nach Wannengröße 300 bis 1000 Tonnen Grundstoffe eingefüllt.

2 Schmelzen

Schmelzen des Gemenges in der Wanne (A) bei einer Temperatur von 1560 °C. Anschließend folgt die Läuterungszone (B), die das Glas mit 1100 °C verlässt. In der Schmelzwanne befinden sich ständig bis zu 1900 Tonnen Glas.

3 Floatbad

Das flüssige Glas fließt auf ein Zinnbad mit einer bestimmten Temperatur. Durch Anpassung der Unterfläche an die völlig ebene Oberfläche des Zinnbades und gleichzeitiges Heizen von oben (Feuerpolitur) ergibt sich planparalleles Glas.

4 Kühlzone

Das Glas wird nach dem Verlassen des Zinnbades sehr langsam und sorgfältig spannungsfrei angekühlt.

5 Zuschneiden

Nachdem die Ränder abgeschnitten wurden, wird das Glasband in Bandmaße von bis zu 600 x 321 cm geschnitten und dann der weiteren Verarbeitung und dem Versand zugeführt.